工艺改进的蜗轮箱
改进后工艺方案的确定蜗轮箱问题经反复探索试验，我们认为采用整箱漏模压板工艺方案，即分型面由大、小齿圈中间移到了大齿圈的上面，大齿圈做为小齿圈的漏模导板，然后再做一个大齿圈的漏模导板，使大、小齿圈的型腔成为一个整体在一箱（下箱）内，双面模板工装如所示。
蜗轮箱操作过程为：上型板同上箱一同与下箱分开，上模板从上箱中起出，起下箱模型时，首先起内模，这时外模作为内模导板，控制内模齿形，然后起外模，由下模板（导板）控制外模齿形，最后起出下模板，合箱，脱箱，埋箱。很巧妙地解决了蜗轮箱问题，同时由于压头增高，使浇不足问题也得到了很好的解决。
改进后的工装简齿形尺寸超差问题经多次试验，我们采用了尺寸负数，即在不影响齿轮正常工作的前提下，将齿形的尺寸减少一定数值，把由于球铁凝固过程中的石墨化膨胀力（胀型力）造成的铸件尺寸增大的数值在工装设计时加上相应的负值，如齿厚原来尺寸为45mm，现在3.8mm.使生产出来的铸件齿形尺寸不超差，而且不经返修即可使用，啮合效果很好。
在型砂方面我们严格控制此类铸件的面砂。一方面控制粒度，原砂粒度由原来的70/140目改为140/200目。另一方面控制其性能，如强度、水份等。同时造型操作时保证型腔的硬度值在70度以上，使齿面的粗糙度有了很大改观。
工装设计及制造注意的问题上、下模与导板的间隙上、下模与导板之间是有间隙的（俗称滑动配合），而且，间隙值均为0.1mm左右，在模具制造时应特别注意，如果间隙值小，则起模困难，间隙值过大，起模也困难，且工装也易损坏。上、下模之间的同心度是靠定位环来保证的。起模斜度上、下模齿部尽管用导板漏模方式起模，不需要常规起模斜度。但为了防止制造时产生倒拨模斜度，我们确定的起模斜度为05度，实际操作效果很好。
蜗轮箱改进后效果工艺、工装改进后，经验证，很快投入了正式生产，结果由于错箱而造成的废品为零；浇不足而产生的废品为1以下，由于掉砂产生的废品也有明显下降，总的废品率仅为24，而且成品不需返修研配工序，使用效果很好。蜗轮箱通过改进，我们对手工潮模砂型铸造齿轮（铸齿）的生产工艺有了一定的经验和数据，为今后类似铸件的生产奠定了基础。若年生产量按3000件计算，直接经济效益约28万元。
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